Inside be quiet!
Cómo se producen las fuentes de alimentación be quiet!, con el ejemplo de la Straight Power 10
¡Una fotografía paso a paso revela el secreto!
Tal como comentamos en nuestro último artículo, en be quiet! concedemos una gran importancia a unos niveles elevados de control de calidad durante el desarrollo de los productos. Por tanto, naturalmente también insistimos en que el control de calidad no se puede obviar ni durante ni después de la producción.
Ahora nos gustaría ofrecerles a todos los interesados una perspectiva detallada sobre la línea de producción de la Straight Power 10. En esta edición de INSIDE be quiet! le mostraremos paso a paso cómo se crea una fuente de alimentación be quiet! y a qué test debe someterse durante la producción antes de emprender su camino hacia el almacén y, en último término, hacia usted.
Tras el montaje inicial de los componentes pesados, el resto de los cables de conexión se fijan sin apretarlos a la parte trasera para que cuenten con una posición fija y definida.
Los componentes preensamblados, como los subensamblajes separados de placa de circuitos y los disipadores térmicos más pesados se montan entonces cuidadosamente sobre la placa. Tras este paso se realiza otra comprobación visual.
A continuación se instala el cable de conexión a la placa base de 24 pines. A pesar de que tenemos entre manos una fuente de alimentación modular, el usuario final siempre necesita este cable, por lo que va instalado fijo. Además, la instalación permanente de este cable reduce el número de contactos mecánicos y, por tanto, supone una mayor fiabilidad de los contactos que a su vez redunda en una mayor fiabilidad de la fuente de alimentación en su conjunto.
En el mismo paso operativo, los cables de la placa que sustenta las tomas para los demás cables modulares se insertan a través de sus orificios en la placa base.
A continuación, los cables se fijan temporalmente para que los extremos no puedan caer dentro del baño de soldadura en caliente en una fase posterior. Así también se garantiza que los ulteriores procesos de ensamblaje no se vean interrumpidos por extremos de cables sueltos.
A continuación, el personal vuelve a revisar visualmente la fuente de alimentación poniendo una atención especial en los extremos de cable estañados.
Tras este paso de producción se montan otros componentes y elementos de la construcción; el lado secundario de la fuente de alimentación queda entonces casi plenamente construido y así va tomando forma gradualmente el resto del ensamblaje.
A continuación se comprueba el encaje óptimo de los cables de conexión, y después de este paso ejecutamos otra comprobación visual antes de que la placa base se pueda enviar al baño de soldadura.
En este momento, la placa prácticamente acabada se prepara para el baño de soldadura por ola. El lado soldado de la placa de circuitos impresos se sumerge primero en fundente de rosina. La extracción de aire evita que los vapores del fundente escapen del «fluxer» y pongan en peligro la salud de nuestros empleados.
Entonces se precalienta la placa. Esto es necesario tanto para evitar que se doble o se deforme la placa de circuitos impresos como para facilitar el flujo de la soldadura. Además, evita la distribución irregular de la soldadura (mala calidad de soldadura) y protege los componentes frente a un incremento rápido de la temperatura cuando se les somete al baño de soldadura.
En la siguiente fase de producción, la placa de circuitos impresos se mueve sobre una ola de soldadura que se genera bombeando líquido de soldadura a través de una abertura. La placa sale de la soldadora por ola, se enfría y a continuación un empleado comprueba el resultado de la soldadura mediante una inspección visual exhaustiva.
Si es necesario, la soldadura se corrige o se rehace manualmente hasta que el resultado de la soldadura cumple nuestros requisitos.
Cuando todo está como debe, el paso siguiente es la retirada manual del exceso de soldadura.
Otorgamos un gran valor a una calidad de soldadura coherentemente alta, y no solo porque este paso sea necesario para mantener las tasas de fallo lo más bajas posible. También se trata simplemente de la calidad en sí. Ninguna de las interconexiones reunidas en un espacio tan restringido puede ser cortocircuitada por el exceso de soldadura y, si es necesario, la soldadura se corrige o se rehace manualmente hasta que el resultado cumple nuestros exigentes requisitos.
Otro control de calidad de la placa después de la soldadura y la corrección es, naturalmente, normal solo para nosotros.
Solo después de superar esta comprobación final es pulida la parte trasera de la placa por un cepillo giratorio hasta que desaparece hasta el último residuo de fundente. En este punto, se etiquetan todas las placas con un código de barras para que se pueda hacer un seguimiento completo de ellas en el sistema. Entonces, por fin tenemos un producto oficial real, incluso aunque no esté finalizado.
Como habrá adivinado, el próximo paso en la producción consiste en otra fase de control de calidad, en esta ocasión en forma de un primer test funcional. La placa solo puede pasar a su ulterior procesamiento si se supera correctamente esta evaluación. Una vez que se ha realizado el ensamblaje principal y las primeras comprobaciones eléctricas, se prepara la combinación entre la placa y la caja.
Para ello, los cables de puesta a tierra necesarios se adjuntan a la caja, que está protegida mediante una película contra cualquier arañazo o huella.
Una vez que están listos los cables de puesta a tierra, se sueldan los componentes en su lugar en el lado de entrada.
Entonces la placa está lista para colocarla en la caja y fijarla con tornillos.
A continuación, nuestro empleado asegura el ventilador Silent Wings 3 recién desarrollado al interior de la cubierta de la caja.
Una vez hecho esto, la fuente de alimentación se cierra, se atornilla y se introduce en un revestimiento de tela especial que protege la superficie. En el siguiente control de calidad se comprueban los valores correctos de los carriles de voltaje.
Si los valores cumplen nuestras estrictas especificaciones, llevamos a cabo un test Hi-Pot y un test ATE. El test Hi-Pot (alto potencial, alto voltaje) se emplea para garantizar la fuerza dieléctrica de la fuente de alimentación, y es una parte muy sensible de nuestro exhaustivo control de calidad. En el test ATE (equipamiento de test automático) se pone a prueba la plena funcionalidad de todos los componentes por primera vez en una serie completamente automática.
A continuación, nuestros empleados ponen de nuevo en su sitio todas las conexiones individuales de la fuente de alimentación modular. Queremos identificar cualquier potencial error en jacks, conectores y cables antes de embalar. Esto también forma parte de nuestro meticuloso control de calidad.
En este punto, cada fuente de alimentación que cumple nuestros requisitos recibe su pegatina final con los datos técnicos y los detalles del producto, la denominada «etiqueta».
Antes de embalar, realizamos una última comprobación meticulosa para asegurarnos de que ningún error haya pasado desapercibido. Entonces, nuestra fuente de alimentación por fin está realmente lista y acabada.
El embalaje de la fuente de alimentación y los accesorios necesarios también se hace a mano. Los cables de conexión, el manual, unos simples tornillos... ¡No debe faltar nada!
Una vez que cada fuente de alimentación se ha marcado en el exterior con su etiqueta individualizada y su número de serie, se traslada a un paquete maestro de envío listo para despacharse rumbo a su destino. Pero ni siquiera ahora hemos finalizado: aún nos falta otro paso más en el control de calidad.
Conforme al control de calidad saliente (OQC) que figura en las directrices de AQL (el límite de calidad aceptable o «Acceptable Quality Limit» es un sistema estadístico establecido para la definición y la determinación aleatorias de los límites para la aceptación de la línea de productos fabricada), un número determinado de fuentes de alimentación elegidas al azar en cada lote deben ser desembaladas por completo y sometidas a una inspección funcional y mecánica completa. Si falla este test, es necesario devolver el lote entero y someterlo a toda la batería de test. Solo después de que se ha finalizado correctamente este test se embalan definitivamente las fuentes de alimentación y se autoriza su salida del almacén.
Conclusión
Durante todo el proceso de producción imponemos las más estrictas exigencias en cuanto a calidad. Para cumplir esos requisitos, hemos implementado numerosas comprobaciones de control de calidad adicionales en diversas fases individuales del proceso. Se podría pensar que esto tiene un efecto negativo sobre el coste de la producción pero, en realidad, la eficiencia de la producción —en forma de un número mínimo de fallos y devoluciones— juega un papel muy importante a la hora de mantener los costes bajo control. En otras palabras: escatimar en control de calidad no reduce el coste total.
El objetivo definitivo para nosotros es, naturalmente, la calidad total que se deriva de nuestra precisión y nuestra atención a los detalles. «Esa es la actitud característica alemana y así hacemos las cosas en be quiet!».